피드 펠릿 기계의 일체형 링 다이는 완성된 링 다이에 구멍을 뚫고 구멍의 단면은 대부분 원형입니다.{0}} 입자상 연료를 형성할 때 기공의 직경이 상대적으로 작고 금속 가공이 어렵습니다. 따라서 홀 내의 원료는 미세하게 분쇄되고, 원료와 홀 벽 사이의 마찰은 점차 증가하여 특정 성형 밀도에 도달합니다. 구멍 직경이 25mm 이상에 도달하면 금속 가공 조건이 양호하여 재료 가공에 사용할 수 있습니다. 성형 캐비티는 피드 램프, 성형 앵글 및 고정 실린더를 사용하여 가공해야 합니다.
피드 펠릿 기계의 슬리브-형 링 다이는 전체 링 다이를 기반으로 설계되었습니다. 즉, 슬리브 다이가 다이 구멍에 설정되며 그 목적은 링 다이의 마모를 줄이고 링 다이의 링 다이를 개선하는 것입니다. 죽은 구멍. 직경 25mm 이상의 막대- 형태의 펠릿 연료를 처리하는 데 사용됩니다. 슬리브를 설치하기 위해서는 링 다이에서 다음과 같은 기술적 요소를 고려해야 합니다. 먼저 링 다이의 "마더 링"의 가공 정확도를 고려하십시오. 슬리브 설치의 장점은 암형 링에 특수 합금 재료가 필요하지 않으며 엄격한 열처리가 필요하지 않다는 것입니다.
사료 펠렛 기계 주조 기술의 생산은 금속 가공 생산을 크게 줄입니다. 캐비티 마모 후 마더링을 교체하지 않고 슬리브만 교체하므로 유지관리 기간이 대폭 연장됩니다. 이 디자인은 암반지의 더 나은 강도를 요구합니다. 정밀도 요구사항도 높습니다. 재료와 모링 재료의 수축 및 팽창 계수는 자세히 계산되고 테스트됩니다. 특히 비-금속 케이스는 엄격한 엔지니어링 테스트를 거쳐 설치 및 분해가 용이하도록 보장합니다. 그것은 특정한 강도와 경도를 가지고 있습니다. 슬리브의 내부 구멍은 성형 품질을 보장할 수 있는 형상이어야 하며 가공 비용도 고려해야 합니다.
피드 펠렛 기계의 분할 모듈 링 다이는 모듈 식 결합 구조를 채택하고 각 분할 모듈은 단일 장치로 설계 및 처리될 수 있습니다. 단일 모듈은 2개의 하프-성형 캐비티 옆에 있고 여러 단일 장치가 통합형 고정 금형에 배치됩니다. 각 분할 모듈은 개별적으로 가공되기 때문에 특수 재료를 사용하여 심하게 마모된 부품을 처리하거나 수리하여 서비스 간격을 연장할 수 있습니다. 덩어리 및 막대형 펠릿 연료를 처리하기 위해 분리 모듈이 결합된 후 다이 구멍 또는 원형 구멍이 결합됩니다. 분할 모듈 모듈의 생산 공정은 복잡하고 생산 비용이 높으며 대량 생산에 편리하며 금형 캐비티도 성형 펠렛 연료의 품질을 보장하기 쉽습니다.