떠다니는 물고기 사료 펠렛 압출기가 시동 중에 막히는 원인은 무엇입니까?

떠다니는 물고기 사료 펠릿 제조 기계가 시동 시 막히는 것은 생산 공정을 중단하고 시간, 재료 및 자원을 낭비할 수 있는 일반적인 문제입니다. 이 문제는 초보 운영자에게 특히 골치 아픈 문제입니다. 현상, 원인 및 빠른 수정을 이해함으로써 운영자는 가동 중지 시간을 최소화하고 처음부터 원활한 장비 작동을 보장할 수 있습니다.

I. 초기 시동 중 압출기 막힘의 특정 현상-

현상 설명:

예열 후 원료가 투입되고 기계는 정상적으로 작동하는 것처럼 보이지만,

• 배출되는 물질이 없습니다.다이에서 나오거나 최소한의 양만 출력됩니다.
• 재료 역류공급 입구에서 증기 누출이 발생합니다.
• 있다살짝 타는 냄새또는비정상적인 소음기계실에서.
• 그만큼본체 전류 스파이크(보통 정격 전류의 1.2배를 초과), 일부 기계에서는 트리거가 발생합니다.과부하 보호자동으로 종료됩니다.
• 분해 후,재료 응집그리고막힘기계실, 금형, 나사 표면 및 젤라틴화되지 않은 원료에서 발견됩니다.

이러한 현상은 다음과 같은 경우에 가장 일반적으로 관찰됩니다.

• 장비디버깅.
• 원자재 변경.
• 다시 시작하는 중오랫동안 활동하지 않은 후.

II. 초기 시작 중 기계 막힘의 핵심 원인-

1. 밀링 챔버의 예열 부족

• 원인: 권장 예열 과정을 따르지 않거나 예열 시간이 부족하여(20분 미만) 챔버 온도가 적정 온도에 도달하지 못하는 경우최소 요구 온도(140도 이상).
• 결과: 원료가 완전하지 않음부드러워진그리고젤라틴화된, 흐름이 좋지 않고 발생하기 쉽습니다.응집그리고응집, 이로 인해다이 오리피스막힘.
• 영향: 이는 막힘의 가장 일반적인 원인입니다.52%의 사례.

2. 요구사항을 충족하지 않는 원자재 매개변수

• 수분 함량이 너무 낮음: 수분 함량이12% 미만, 원료가 너무마른, 묶기 어렵게 만들고침체그리고응집.
• 입자 크기 문제: 입자크기가 너무 큰 경우또는고르지 않은, 다이 오리피스 크기를 초과하여 원활한 재료 통과를 방해하고 막힘을 유발합니다.
• 이물질: 금속 파편, 돌, 그리고 원료에 있는 다른 파편은 직접적으로 할 수 있습니다나사를 끼우다또는다이 오리피스를 막으세요, 막힘으로 이어집니다.

3. 부적절한 시작-작업 운영

원인: 수행하지 않음부하 테스트 없음-원료를 공급하기 전에 실행하십시오.

결과:

• 갑작스런 재료 축적기계실에서.
• 스크류 속도가 점진적으로 증가하지 않음, 즉시 발생막힘.
• 공급 속도가 너무 빠릅니다., 기계의 초기 처리 용량을 압도합니다.
• 필요한 초기 재료가 부족함(요리된 밀가루 등) 원인침체.

4. 장비 구성요소 설치 또는 마모 문제

• 다이 헤드 또는 분배기 플레이트 설치: 오정렬이나 부적절한 설치는 재료 흐름을 방해할 수 있습니다.
• 나사 및 나사 슬리브 마모: 심한 마모로 인해 나사의 수명이 감소합니다.추진력, 재료가 다이에 효과적으로 밀려나는 것을 방지합니다.
• 다이 헤드 너트 설치: 잘못 장착할 경우 나사가 걸려 정상적인 작동이 불가능할 수 있습니다.

III. 시동 시 막힘에 대한 응급 처리 및 예방 조치-

긴급상황 대처순서(안전제일):

1. 즉시 기계를 정지시키십시오그리고전원을 끊다추가 피해를 방지하기 위해.
2. 스팀 밸브를 닫아주세요고온-재료로 인한 증기 누출 및 화상을 방지합니다.
3. 보호장비를 착용하세요~와 같은고온-온도 장갑그리고보호 마스크.
4. 다이 헤드와 유량 분배기를 분해합니다., 그런 다음차단된 물질그리고이물질.
5. 덩어리를 점차적으로 청소하십시오.가열하고 젤라틴화하여 기계 챔버 내부에 보관합니다.
6. 나사 및 코어 설치 확인그리고 올바른 위치로 조정하세요.
7. 다이 헤드와 유량 분배기를 다시 설치합니다., 모든 것이 보장됨제대로 보안됨.

표준화된 시작-절차:

• 기계실 예열:
• 온도가 도달하는지 확인하십시오.150-180도~을 위한최소 20분.
• 온도를 실시간으로 모니터링하세요.-온도 컨트롤러.
• 부하 없이-기계를 실행합니다.~을 위한3~5분나사의 원활한 작동을 확인하기 위해
• 스크류 속도를 점진적으로 증가시킵니다.다이가 재료를 정상적으로 배출하면.
• 갑작스런 재료 공급을 피하십시오축적을 방지하기 위해.

원료 관리 조치:

1. 스크린 원료먹이기 전에 이물질(예: 돌, 금속 조각)을 제거하십시오.
2. 수분 함량을 조절하세요: 최적의 범위를 목표로 합니다.12-15%.
3. 낮은 수분물을 뿌리고 고르게 저어주면 조절이 가능해요.
4. 균일한 입자 크기 보장(20-40 메쉬) 균일한 흐름과 젤라틴화를 촉진합니다.

사전-작동 장비 검사:

1. 구성요소 설치 확인:
2. 보장다이 헤드, 흐름 분배기, 나사, 그리고핵심올바르게 정렬되어 있고 안전합니다.
3. 나사 및 스레드 슬리브 마모 검사:
4. 마모된 부품은 재료 이동을 방해하고 막힘 위험을 증가시키므로 마모된 경우 교체하십시오.
5. 깨끗한 잔여물막힘을 방지하기 위해 다이 구멍과 배출 채널에서 제거합니다.
6. 장애물이 없는지 확인하세요다이 헤드 또는 매니폴드 피드 구멍에 있습니다.

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